鑄造(zao)是zui古老的金屬成(cheng)形方法之一，汽車(chē)零件中大約有15%~20%為(wei)采用不😄同鑄造方(fāng)法生産的鑄件，這(zhè)些鑄件主要為動(dong)力系統關鍵部件(jiàn)和重要的結構部(bu)件。
目前歐美汽車(che)工業發達guojia的汽車(chē)鑄件生産技術先(xian)進，産品質量好，生(shēng)産效率高，環境污(wū)染小。鑄造原輔材(cái)料已形成系列化(huà)和标準化，整個生(sheng)産過程已經實現(xian)了機械化、自動化(huà)和智能化。這些guojia普(pǔ)遍采用數字化技(ji)術提升鑄造工藝(yì)設計水平，鑄件廢(fèi)品率約為2%~5%，并且已(yi)經建立跨國服務(wu)系統并實現網絡(luò)技術支持。與之相(xiang)比，我國的汽車鑄(zhu)件雖然産量較大(dà)，但大多數都是附(fù)加值和技術含量(liàng)較低，結構相對簡(jiǎn)單的黑色鑄件，與(yu)國外水平差距較(jiao)大。本文主要從汽(qì)車節能環保等方(fāng)面的發展需求，論(lùn)述了汽車鑄件和(hé)汽車技術的發展(zhan)方向。
1 汽車鑄件的(de)發展方向
1.1 汽車鑄(zhu)件的集成化設計(ji)
随着汽車節能環(huan)保以及降低生産(chǎn)成本的要求不斷(duàn)zeng加，充分利用鑄造(zao)成形的優勢，将原(yuán)有沖壓、焊接、鍛造(zào)和鑄造成形的數(shu)個零件，通過合理(lǐ)的設計以🐕及結構(gou)🐪優化，實現集成零(líng)件的鑄造成形，可(ke)以有效地降低零(líng)件的重量和減少(shǎo)不必要的加工工(gong)藝過❓程，從而實現(xian)零件的輕量化和(hé)高性能化。
圖1為一(yi)汽集團開發的一(yi)體化橋殼，用以代(dai)替焊接橋📱殼及帶(dai)半軸套管鑄造橋(qiao)殼的新産品，實現(xiàn)鑄件的集成化鑄(zhù)造，充分利用鑄造(zào)成形的優勢。目前(qián)常🔅見的鑄✨造整體(tǐ)式橋殼💔的主要形(xing)式是在橋殼的兩(liǎng)端壓入無縫鋼管(guan)作為半軸套管，并(bing)用銷釘固定形❗成(cheng)橋殼總成。為進一(yi)步提高橋殼的強(qiáng)度、剛度和簡化工(gōng)藝過程，一汽集團(tuan)開發出了直接在(zai)橋殼🐪上鑄出半軸(zhóu)套管(圖1橋殼兩側(cè)的部分)的☂️一體化(hua)橋殼，其特點是減(jiǎn)少加工難度，成本(ben)降低較多👌，橋㊙️殼結(jie)構趨于簡單，且橋(qiao)殼剛性較好，可制(zhì)成複雜而理想的(de)形🤟狀，壁厚能夠變(biàn)化✏️，可得到理想的(de)應力分⭐布，其強度(dù)及剛度均較大，工(gōng)作可靠。由于集成(cheng)了半軸套管，鑄💔件(jiàn)尺😍寸顯著zeng加，鑄件(jiàn)長2 258 mm，其單件重量超(chao)過200 kg。針對這一集成(cheng)鑄件的特點，企業(ye)建立了zhuanyong生産線用(yong)以保證生産。
汽車(che)鑄件集成化的發(fa)展趨勢在有色合(hé)金鑄件方面的發(fa)✊展geng為明顯。為了充(chōng)分利用鑄造工藝(yi)能夠實現複雜結(jié)構鑄🛀件的💞生産的(de)特點，出現了集成(cheng)設計的車門内闆(pǎn)、座椅骨架、儀表闆(pan)骨架、前端框架和(hé)防火牆等集成設(she)計的高壓鑄件，其(qí)尺寸顯著大于目(mu)🚶♀️前生産的鑄件，需(xū)要4 000~5 000 t甚至geng大噸位的(de)壓鑄機進行生産(chǎn)。
1.2 汽車鑄件的輕量(liang)化
在保證汽車的(de)強度和anquan性能的前(qian)提下，盡可能地降(jiàng)低🥵汽🔞車的整備質(zhi)量，實現輕量化，從(cong)而提高汽車的動(dòng)力性，減👣少燃🏃♂️料消(xiāo)耗，降低排氣污染(ran)。汽車整備質量每(mei)減少100 kg，百公裡油耗(hao)‼️可降低0.3~0.6 L，若汽車❗整(zheng)車重量降㊙️低10%，燃油(yóu)效率可提高💃6%~8%。随着(zhe)環保和節能的需(xū)要，汽車🐪的輕量化(hua)已經成為世界汽(qì)車發展的潮流，汽(qi)車鑄件的輕量化(huà)♊也成為汽車鑄件(jiàn)的重要發展方向(xiàng)之一。
1.2.1 汽車鑄件的(de)輕量化設計
出于(yú)鑄件整體anquan系數的(de)需要，等厚度設計(ji)是汽車鑄件主要(yao)🤟設計方法之一。然(ran)而等厚設計的主(zhu)要弊端是無法充(chong)分發揮結構性能(néng)，并導緻鑄件重量(liàng)的zeng加。采用CAE 分析、拓(tuo)撲優化等手段，對(dui)零部件進行優化(hua)設🙇♀️計，使零部件各(ge)個部位的應力值(zhi)接近，即各個部位(wèi)的壁厚不一緻，受(shòu)力小的部位減薄(báo)料厚或不要材💜料(liao)，從而減輕零件的(de)重量。考慮到鑄造(zào)成形可以實現複(fú)雜結構鑄件的成(cheng)形，可以實現各種(zhong)不規則的異型截(jié)面。設計時，采㊙️用CAE或(huò)拓撲優化等手段(duàn)，對零部㊙️件進行應(yīng)力分析。根據🐅力的(de)分布，确定零部件(jiàn)⛱️的形🐕狀和具體局(jú)部的材料厚度。通(tong)過對鑄件加筋、挖(wā)孔和變厚化，可使(shǐ)零部件的重量大(dà)大降低。
圖2 是東風(feng)精密鑄造有限公(gong)司對商用車支座(zuò)進行優化設計前(qian)後的鑄件外形對(dui)比，可見鑄件初始(shǐ)重量為6.6 kg，其設⛱️計為(wei)典型‼️的等厚設計(jì)。該鑄件經過加筋(jin)❤️、挖孔和變截面❓等(děng)一系列輕量🧑🏾🤝🧑🏼化設(she)計方法後，鑄件重(zhòng)量變為3.0 kg，減重效果(guo)可達50%以上。
1.2.2 輕合金(jīn)汽車鑄件
使用鋁(lǚ)鎂等輕合金材料(liào)是目前各國汽車(che)制造商的主🌈要減(jian)重措施。鋁的密度(dù)僅為鋼的1/3，且有優(yōu)良的耐蝕性和延(yan)展性。鎂的密度geng小(xiǎo)，zhiyou鋁的2/3，在高壓鑄造(zào)條🎯件流動性優異(yì)。鋁和鎂的比強度(dù)(強度♊與質量之比(bǐ))都相當高，對減輕(qīng)自💘重，提高燃‼️油效(xiào)率有舉足輕重📧的(de)作用。美國🚩汽車業(ye)近兩🌈年競争力提(tí)高，與其大幅度采(cǎi)用鋁鎂結構鑄件(jiàn)和集成鑄件具有(yǒu)密切關系。
德國寶(bao)馬公司推出的新(xin)5 系列由于搭載了(le)zui新一代鎂鋁複合(hé)直列六缸發動機(jī)缸體，重量較上一(yī)代減少了📞10 kg，大幅🔅提(ti)高了性能與油耗(hào)經濟性。但是需要(yào)注意的是由于鋁(lü)鎂等輕合金的原(yuán)材料🌈價格要遠遠(yuan)高于鋼鐵材料，限(xiàn)制了其在汽車工(gōng)業中geng廣泛的應㊙️用(yong)。但是盡管原材料(liao)價格🔞較高，目前鎂(mei)、鋁鑄件的單車用(yòng)量卻連年上升。這(zhe)一方面是通過技(jì)術進💯步彌補了成(chéng)本zeng加，另一㊙️方面則(ze)是市場競争迫使(shi)汽車廠商🏃♂️降低利(lì)潤而采用❌geng多的輕(qing)合金。然而，要使輕(qing)合金用量得到大(dà)幅度提高，降低鎂(mei)鋁錠的采購價格(gé)，開發先進成形技(jì)術是關鍵之一。
1.2.3 汽(qì)車鑄件材料的高(gao)性能化
提高材料(liào)的性能，使得單位(wèi)重量的零件能夠(gòu)承受geng高的載荷，是(shì)有效降低鑄件重(zhong)量的方法之一。支(zhī)架類結構鑄件占(zhan)汽車鑄件相當大(dà)的比例，因而其鑄(zhù)件的開發也成為(wéi)關注的重點📧之一(yī)。通過熱處理等措(cuo)施，使材☀️料顯微組(zu)織改變，從而提高(gao)零件的強度、剛度(du)或韌性，可以有效(xiao)地降低零件重量(liang)。
等溫淬火球墨鑄(zhu)鐵，不僅強度比普(pǔ)通鑄鋼材料有所(suo)提高，而且🥰密度比(bǐ)鋼要低，其密度為(wei)7.1 g/cm3，而鑄鋼的密度為(wei)7.8 g/cm3，是近年來廣泛推(tui)薦♉采用的材料。采(cai)用等溫淬火球墨(mò)鑄鐵，在鑄件尺寸(cùn)相同🌐的條件🍓下，比(bǐ)鑄鋼件輕10%。東風汽(qi)車公司在某型商(shang)用車進行了采用(yong)等溫淬火球墨鑄(zhu)鐵替代鑄鋼🎯件的(de)輕量化驗證工作(zuò)，并針對等溫淬🧑🏽🤝🧑🏻火(huǒ)球墨鑄鐵件高強(qiang)度特點，對14個懸架(jia)類零件進專家論(lun)壇行重新設計。表(biao)㊙️1為采用等溫淬火(huo)球墨鑄鐵材料替(tì)代後的輕量化效(xiào)果，總重量減輕近(jin)40%，效果顯著。需要說(shuo)明的是表1 中的輕(qīng)量化效果不僅僅(jǐn)是材料替代産生(sheng)的，還包括輕量化(huà)設計的👄貢獻。一般(ban)來說，汽車鑄件的(de)材料替換往往伴(bàn)随着零件的輕量(liang)化設計。
在鋁合金(jin)和鎂合金鑄件方(fāng)面也采用了高強(qiang)、高韌的材料進行(hang)替代，在原有輕合(hé)金減重的基礎上(shàng)，應用高性能材料(liao)進行㊙️進一步減重(zhòng),美國通用汽車公(gōng)司采用高性能的(de)AE44合金取代原🈚有的(de)鋁合金，采用高壓(ya)鑄造的方法生産(chǎn)副車架，在鋁合金(jīn)減重的基礎✊上進(jin)一步減重6 kg。
1.3 汽車鑄件開(kāi)發數字化
汽車鑄(zhù)件開發與數字技(jì)術的全面結合可(kě)以顯著地❓提升鑄(zhù)造技術水平，縮短(duan)産品的設計和試(shi)制周期。目前數字(zì)制👌造技術已經廣(guǎng)泛應用于汽車鑄(zhu)件的開發。在鑄件(jiàn)結構設計及鑄造(zào)工藝設計階段，Pro/E，CATIA，和(hé)UG 等三維設計軟件(jian)已經獲得了廣泛(fàn)的應用，部分先‼️進(jin)的鑄造企業已經(jīng)實現了無紙化設(she)計。MAGMA，ProCAST以及華鑄CAE 等軟(ruan)件已經被廣泛用(yòng)于汽車鑄件凝固(gù)過程、顯微🛀組織、成(chéng)分偏析和材質性(xing)能等方面🚶♀️的模拟(ni)，還可以對鑄造過(guo)程中的速度場、濃(nóng)度場、溫度場‼️、相場(chǎng)、應力場等方面的(de)模拟，能夠确保在(zài)🏃🏻♂️批量生産前使👨❤️👨工(gōng)藝方案得到優化(huà)。
為适應汽車鑄件(jian)快速開發的需求(qiu)，在CAD/CAE的設計與開🔞發(fa)的基礎✂️上，RP(快速原(yuan)型技術)已經被廣(guang)泛用于汽車鑄件(jiàn)的快速試制。在獲(huò)得CAD/CAE 原始數據後，采(cǎi)用逐層堆積的方(fāng)法，通過粘結，熔結(jié)或燒結的方式獲(huo)得鑄件原型或形(xing)♻️成鑄件所需模具(ju)的原型。前者可用(yòng)熔模鑄造，石膏型(xing)💘鑄造等方法試制(zhi)鑄件樣件，後者可(ke)直❓接作為模具🐕制(zhi)造砂芯，通過組芯(xīn)造型而澆注♉出鑄(zhù)件。此外，還可以用(yòng)粉料激光燒結法(fa)（SLS），直接完成砂芯和(hé)💛砂型的制作，從而(er)獲得鑄件試制所(suǒ)需要的砂型。對于(yú)結構♍相對簡單的(de)♈外模，還💛可以采用(yong)數控機床，用可加(jiā)工塑料進行CAM加工(gong)，從而獲得鑄件試(shi)制所需的芯盒和(hé)模💃🏻樣，或是直接對(dui)砂塊進行加工，直(zhí)接獲得外模的砂(shā)型。
總體上說，數字(zì)化技術已經貫穿(chuān)鑄件的設計、開發(fa)以及試制的各個(ge)環節，有效提高了(le)鑄件的開發速☔度(dù)和效率。目前主要(yao)存在的問題是設(she)計、分析和快速制(zhì)造等方面的數字(zì)化技術各自獨📐立(li)，當開發過🙇♀️程由一(yī)個階段向另一個(ge)階段轉化時，還需(xū)要進行🚶♀️相當繁瑣(suǒ)的數據轉換工🌍作(zuò)。希望在将來能夠(gòu)針對🏃♂️鑄件開發各(ge)個環節所應用的(de)數字化技術開🍓發(fā)出🈲統一的數據接(jie)口平台，建🐪立标準(zhǔn)化的數據轉換标(biao)💚準，實現不同軟件(jian)之✌️間數據的無縫(féng)轉換🥰，從而geng進一步(bu)的提高鑄件的開(kai)發速度。
2 汽車鑄造(zào)技術的發展方向(xiang)
2.1 薄壁複雜結構鑄(zhù)件的生産技術
随(suí)着汽車工業的發(fa)展和節能減排的(de)需求，汽車零件日(rì)趨輕量化，通過薄(bao)壁化設計，實現輕(qing)量化是發動機🔞缸(gāng)體的重💋要發展方(fang)向。以一汽鑄造有(yǒu)限公司為一汽大(da)衆公司生産鑄鐵(tie)缸體為例，早期生(shēng)産的06A 缸體壁厚4.5mm±1.5 mm，EA111 缸(gang)體壁厚4 mm±1 mm，目前批量(liàng)生産的EA888Evo2 缸體壁厚(hòu)3.5 mm±0.8 mm，下一代EA888Gen.3 缸體産品(pǐn)結構則geng為複雜，其(qí)壁厚僅為3mm±0.5 mm，是目前(qián)🧑🏾🤝🧑🏼zui薄的灰口鑄鐵缸(gāng)體。盡管批量🙇🏻生産(chan)中存在着斷芯、漂(piao)芯以及🤟壁厚尺寸(cùn)波動較大的問題(ti)，但是通過控制砂(sha)芯和型砂的質量(liang)，采用目前廣泛使(shi)用的水平卧澆工(gōng)藝還是能夠滿足(zu)EA888Evo2 缸體的生産要求(qiú)，但👣無法滿足EA888Gen.3 缸體(tǐ)的生産要求，必🎯須(xū)采用整體組芯立(li)澆工♊藝。
圖3示出了(le)水平卧澆和組芯(xin)立澆示意圖。針對(duì)缸體3 mm薄壁特點，組(zǔ)芯立澆工藝對制(zhì)芯和組芯都提出(chu)了苛刻的要求。制(zhì)芯中📞心可實現制(zhì)芯生産的高度智(zhì)能化、自動化。從♊原(yuán)砂、樹脂的加⛱️入，混(hun)砂、制芯、修芯、組裝(zhuang)、塗料和烘幹到造(zào)型以及組下芯全(quan)過程均可以實現(xian)高度自動化，使砂(sha)芯🔞制芯質量、組🈲裝(zhuang)質量即尺寸精度(dù)和塗料烘幹質量(liang)等得到了穩定的(de)保證，從而避免了(le)👄因人為因素而造(zào)成的質量和尺寸(cùn)風險，适👄應大批量(liang)汽缸體💛制芯生産(chǎn)的需要💯。能夠有效(xiao)解決大批量生産(chan)時，廢品率不穩定(ding)和居高不下的問(wen)題，同時由于砂芯(xīn)尺寸精度的提高(gao)，也ji大⛷️地降低了清(qing)理工作量和成本(běn)，并且完全能夠有(yǒu)效保證3mm壁厚尺寸(cùn)要求。
2.2 鋁鎂合金大型結(jié)構件的制造技術(shu)
随着節能、環保以(yǐ)及降低部件成本(ben)的要求不斷zeng加👌，鋁(lü)🌈鎂合金大型結構(gou)鑄件已經成為重(zhong)要的發展趨勢，其(qí)制造技術也成為(wéi)目前的開發熱點(dian)。目前鋁鎂合金大(da)型結構件的主要(yào)生産技術有高壓(yā)鑄造、擠壓鑄造和(he)低壓鑄造。由于高(gao)壓鑄造生産效率(lü)高，産品質量好已(yǐ)經成為目前主要(yao)的生産工藝，其制(zhì)造💃🏻技術的開發主(zhǔ)要集中在對高壓(yā)鑄造過程中容易(yi)卷氣，鑄件内部容(rong)易形成👈氣孔，不能(néng)進行熱處理問🏃題(tí)💁的改進。
德國富來(lai)公司開發了真空(kong)負壓吸鑄工藝，其(qi)工作原🐇理如圖4 所(suo)示，整個壓鑄過程(cheng)都在高真空狀态(tai)下❌（低于30 mbar）進行。金屬(shǔ)液通過真空狀态(tai)下的模具、壓室和(hé)吸管在無氧化🔆情(qing)況下✉️由吸管從熔(rong)爐中吸入，脫模劑(ji)的蒸汽也由真空(kong)😘系統排出。上述真(zhen)空負壓吸鑄工藝(yì)的主要🌂特點是：在(zài)開始定量澆注時(shi)，整個系統就處于(yu)高真空狀态下；在(zai)定量澆注過程中(zhōng)，可有效地排出型(xíng)腔和金屬熔體✌️中(zhong)的氣體🈲；澆注過程(chéng)中金屬熔體無氧(yang)化；澆注過程中無(wú)熱損失，可以采用(yong)geng低的澆注溫✂️度進(jìn)行澆注，并在實時(shí)監控下進行無擾(rǎo)🔱動層流充填。上述(shu)工藝已經成功地(dì)應用于汽專家論(lun)壇車結構鑄件的(de)批量生産，為高質(zhì)量的輕合金鑄件(jian)🔆的應用提供了先(xiān)進的成型方法與(yu)工藝。
瑞士的布勒(lè)公司開發了用于(yu)結構鑄件生産的(de)雙回路真空系統(tong)，該生産技術稱為(wéi)結構件生産技術(shù)，如圖5所示👣。采用結(jié)構件生産技術可(kě)以提高抽真空的(de)速度，從而獲得穩(wen)定✍️的生産條件，顯(xian)著提高壓鑄件的(de)質量。如圖5所示💞，雙(shuang)回路真空系統中(zhōng)的一個回👄路的抽(chou)氣口設置在壓室(shì)🏃♀️的上端，主要🍉用于(yu)壓室内的空氣抽(chou)出。當壓射沖頭前(qián)行封住澆料口時(shi)☔啟動，在沖頭即将(jiang)封住抽氣口🆚的瞬(shun)間關閉。另一個回(huí)路設置與傳統的(de)真空工藝相同，主(zhǔ)要用🔅于型腔内的(de)空氣抽出。目前該(gai)技術已經成功的(de)應用于乘用車的(de)鋁合金集成減震(zhen)塔，車門内闆和車(che)身縱梁等部🌐件的(de)制造。
2.3 鑄件(jian)精确鑄造成形技(ji)術
通常所說的汽(qi)車鑄件精确鑄造(zao)成形主要是指消(xiao)🐪失模和熔模鑄造(zào)技術。随着汽車鑄(zhu)件成形技術的發(fa)展，鑄造精确🏃♀️成形(xíng)是指💃一類鑄造成(chéng)形方法。通過這一(yi)類成形方法生産(chan)出的鑄件無需經(jing)過切削或是少切(qie)削即可直接使用(yòng)。随着❄️對鑄件尺寸(cun)精度要求的提高(gāo)，鑄造精确成形💜技(jì)術近年來得到了(le)迅速發展，出現了(le)❄️精确砂型鑄造，消(xiāo)失模鑄造、可控🈲壓(ya)力鑄造、壓力鑄造(zao)等一系列💋新的鑄(zhu)造成形方法。Cosworth 鑄造(zao)方法是由英國開(kai)發的一種采用锆(gao)砂砂芯組合并👄用(yong)電磁泵控制澆注(zhu)的方法，已經成功(gong)用于鋁合金缸體(tǐ)的批量生産❌，并已(yi)經出現了許多工(gōng)藝變種，如采用低(di)壓澆注取代電磁(cí)泵澆注等工藝。采(cai)用該類🐉鑄造方法(fa)可以生産壁厚為(wéi)3.5~4.0 mm的鋁⛷️合金缸體，是(shi)目前精确砂型鑄(zhù)造的代表工藝。
消(xiāo)失模鑄造工藝自(zì)1965年發明至今，主要(yào)生産的汽車鑄件(jiàn)✍️為缸體☎️、缸蓋、進排(pái)氣管等産品，并形(xing)成了規模生産。我(wo)國自20 世紀90 年代引(yin)進消失模鑄造技(ji)術，目前☔已初具✍️規(gui)模，并♍被guojia重點推廣(guang)而成為改造傳統(tǒng)鑄造業應用zui為📱廣(guǎng)泛的高新技術。目(mu)前我國有🌈水玻璃(li)制殼，複合制殼和(he)矽溶膠制🌐殼三種(zhong)熔模精密鑄造工(gong)藝，其中用于汽車(chē)産品生産矽溶膠(jiao)制殼工藝🐇的鑄件(jian)表面質量可以達(dá)到Ra 1.6 μm，尺寸精度可達(da)CT4 級，zui小壁厚可以做(zuo)到0.5~1.5 mm。東風汽車精密(mi)鑄造有限公司采(cǎi)用矽溶膠👨❤️👨+水玻璃(lí)複合型制殼工藝(yì)生産複雜結構集(ji)成鑄件，顯著降低(dī)了生産🔱成本。熔模(mo)精密鑄造技術成(cheng)型工🈚藝的發展趨(qu)勢是鑄件離zui終産(chǎn)品的距離越來越(yue)近，産品的複雜程(cheng)度和質量檔次越(yue)來越高，CAD、CAM和CAE的應用(yòng)成為産品開發主(zhǔ)要技術，major化協作開(kāi)始🏒顯現。
在高壓鑄(zhu)造工藝基礎上開(kai)發的真空鑄造、充(chōng)氧壓㊙️鑄、半固态金(jīn)屬流變或觸變壓(yā)鑄等工藝方法，旨(zhǐ)在消除鑄件缺陷(xiàn)，提高内部質量，并(bing)擴大壓鑄件的應(ying)用範圍。擠壓鑄造(zào)過程中，熔體在壓(yā)力下充型和凝🙇♀️固(gù)，具有平穩、無金屬(shǔ)噴濺、金屬液氧化(hua)損失少、節能、操作(zuo)anquan和減少鑄件孔洞(dong)類🧑🏽🤝🧑🏻缺陷等優點，在(zài)鋁合金副🥵車架等(děng)高性能鋁合金鑄(zhu)件的開發與應用(yong)方🌈面獲得了廣泛(fàn)的應用。
汽車産量(liàng)的不斷zeng長迫切要(yào)求鑄造生産向高(gāo)質量、優性能、近淨(jìng)形、多品種、低消耗(hao)、低成本的方向發(fā)展。由于一輛🏃🏻♂️整車(chē)約15%~20%的零件是鑄件(jian)。這就要求鑄造行(háng)❗業要不斷應用💁各(gè)種新技術、新材料(liào)來提升鑄造整體(ti)水平。鑄件精确鑄(zhu)造成形技術能夠(gou)滿足汽車鑄件的(de)上述要求，其應用(yong)也将涵蓋汽車鑄(zhu)件的不同鑄造生(shēng)産過程中。
3 結語
為(wéi)适應日益苛刻的(de)環保法規的要求(qiu)，汽車正在向📱輕量(liàng)化方💋向發展。汽車(che)自重每降低減少(shao)10%，油耗可減少5.5%，燃♈料(liào)經濟性可提高3%~5%，同(tong)時降低排放10%左右(you)。應用鋁鎂等有色(sè)合金鑄件，開發大(dà)型複雜結🌈構集成(cheng)鑄件以及廣泛應(ying)用鑄件精确成形(xing)技術是實現汽車(che)鑄✌️件輕量化的♌主(zhǔ)要途徑。因而要求(qiú)在廣泛采用數字(zi)🈲技術的基礎上，通(tong)過高性能鑄造材(cái)料，自動化設備的(de)廣泛應用等手段(duan)實現汽車鑄件的(de)研發與生産，滿🐪足(zu)現代汽車工業的(de)需求。
衡阳正多重工制造有限公司黑龍江分公司，始建于2017年，是一家(jia)集産品設計，模具(jù)開發，鑄造，加工，表(biao)面處理，檢測與檢(jian)驗及銷售服務為(wei)一體的企業。工廠(chǎng)占地面積5000平米，坐(zuò)落于美麗的渤海(hai)之濱河北省黃骅(hua)市經濟技術開發(fa)區。公司地理位置(zhi)youyue，交通便利。公司經(jīng)過多年的發展，先(xiān)後引進各種行業(ye)先進的生産設備(bèi)和管理經驗，并培(péi)養了數十名excellentmajor的研(yan)發和技術人才。
目(mu)前公司現有員工(gōng)100餘人，各類技術及(ji)研發人員20餘人，公(gong)司主要産品為不(bu)鏽鋼鑄造管件，快(kuai)接頭，球閥✨，止回閥(fá)，精密配件，船用五(wǔ)金，鑄造汽車配件(jian)等。産品材質主要(yào)為304 304L 316 316L CF8M WCB 1.4408等。公司在2020年正(zheng)式通過了ISO9000的認證(zheng)，并在積ji籌備 TS16949 質量(liang)體系認證。公司憑(ping)借自身良好的産(chan)品♋品質和口碑，在(zai)international市場的地位愈發(fa)凸顯，合作夥伴遍(bian)布quanqiu。
2019年出口額占到(dao)了總銷售額的60%以(yi)上，并與多家歐洲(zhou)，美國，日本的企業(yè)建立了長期穩定(dìng)的合作關系。公司(sī)始終堅持始于用(yong)心、立于創新、忠于(yu)匠心的經營理念(nian) ，本着從研發中尋(xún)求發展，在發展中(zhong)遇見機遇，在機遇(yu)中建立信任，在信(xìn)任中鞏固聯系的(de)原則，期待着與您(nin)的合作。詳情請詢(xun)15511720019.
